Овој труд го воведува процесот на заварување со прскање на калапи од стаклени шишиња од три аспекти
Првиот аспект: процесот на заварување со прскање на калапи од шишиња и стаклени конзерви, вклучително и рачно заварување со прскање, заварување со плазма со прскање, заварување со ласер со прскање итн.
Заедничкиот процес на заварување со прскање со мувла – заварување со плазма со прскање, неодамна направи нови откритија во странство, со технолошки надградби и значително подобрени функции, попознато како „заварување со микро плазма со прскање“.
Заварувањето со микро плазма со прскање може да им помогне на компаниите за производство на мувла во голема мера да ги намалат трошоците за инвестирање и набавка, трошоците за долгорочно одржување и употреба на потрошен материјал, а опремата може да испрска широк опсег на работни парчиња.Едноставната замена на главата на факелот за заварување со прскање може да ги задоволи потребите за заварување со прскање на различни работни парчиња.
2.1 Кое е специфичното значење на „правот за лемење од легура на база на никел“
Недоразбирање е да се смета „никелот“ како материјал за обложување, всушност, прашокот за лемење од легура на база на никел е легура составена од никел (Ni), хром (Cr), бор (B) и силициум (Si).Оваа легура се карактеризира со нејзината ниска точка на топење, која се движи од 1.020°C до 1.050°C.
Главниот фактор што води до широко распространета употреба на легирани прашоци за лемење на база на никел (никел, хром, бор, силициум) како материјали за обложување на целиот пазар е тоа што прашоци за лемење од легура на база на никел со различни големини на честички се енергично промовирани на пазарот. .Исто така, легурите на база на никел лесно се таложат со заварување со гас со кислород (OFW) од нивните најрани фази поради нивната ниска точка на топење, мазност и леснотија на контрола на локвата на заварот.
Заварувањето со гас со кислород (OFW) се состои од две различни фази: првата фаза, наречена фаза на таложење, во која прашокот за заварување се топи и се прилепува на површината на работното парче;Се топи за набивање и намалена порозност.
Мора да се истакне фактот дека таканаречената фаза на повторно топење се постигнува со разликата во точката на топење помеѓу основниот метал и легурата на никел, што може да биде феритно леано железо со точка на топење од 1.350 до 1.400 ° C или топење. точка од 1.370 до 1.500 ° C од јаглероден челик C40 (UNI 7845-78).Разликата во точката на топење е таа што гарантира дека легурите на никел, хром, бор и силициум нема да предизвикаат повторно топење на основниот метал кога се на температура на фазата на повторно топење.
Сепак, таложењето на легура на никел може да се постигне и со таложење на цврсто жичено зрно без потреба од процес на повторно топење: ова бара помош од заварување со пренесен плазма лак (PTA).
2.2 Прашок за лемење од легура на база на никел што се користи за обложување перфоратор/јадро во индустријата за стакло за шишиња
Поради овие причини, индустријата за стакло природно избра легури на база на никел за стврднати облоги на површини со дупчење.Таложењето на легурите на база на никел може да се постигне или со заварување со гас со кислород (OFW) или со суперсонично прскање со пламен (HVOF), додека процесот на повторно топење може да се постигне со индукциски системи за греење или повторно заварување со гас со кислород (OFW). .Повторно, разликата во точката на топење помеѓу основниот метал и легурата на никел е најважниот предуслов, инаку обложувањето нема да биде можно.
Никел, хром, бор, силициумски легури може да се постигнат со користење на технологија за пренос на плазма лак (PTA), како што е заварување со плазма (PTAW) или заварување со инертен гас од волфрам (GTAW), под услов клиентот да има работилница за подготовка на инертен гас.
Тврдоста на легурите базирани на никел варира во зависност од барањата на работата, но обично е помеѓу 30 HRC и 60 HRC.
2.3 Во средина со висока температура, притисокот на легурите на база на никел е релативно голем
Тврдоста спомената погоре се однесува на тврдоста на собна температура.Меѓутоа, во работни средини со висока температура, цврстината на легурите базирани на никел се намалува.
Како што е прикажано погоре, иако цврстината на легурите на база на кобалт е пониска од онаа на легурите на база на никел на собна температура, цврстината на легурите на база на кобалт е многу посилна од онаа на легурите на база на никел при високи температури (како што се работи со мувла температура).
Следниот графикон ја прикажува промената на тврдоста на различните легирани прашоци за лемење со зголемување на температурата:
2.4 Кое е специфичното значење на „прав за лемење од легура на база на кобалт“?
Сметајќи го кобалтот како материјал за обложување, тој всушност е легура составена од кобалт (Co), хром (Cr), волфрам (W) или кобалт (Co), хром (Cr) и молибден (Mo).Легурите на база на кобалт, кои обично се нарекуваат „Stellite“ прашок за лемење, имаат карбиди и бориди за да формираат сопствена цврстина.Некои легури на база на кобалт содржат 2,5% јаглерод.Главната карактеристика на легурите на база на кобалт е нивната супер цврстина дури и при високи температури.
2.5 Проблеми кои се среќаваат при таложење на легури на база на кобалт на површината на перфораторот/јадрото:
Главниот проблем со таложењето на легурите на база на кобалт е поврзан со нивната висока точка на топење.Всушност, точката на топење на легурите на база на кобалт е 1.375 ~ 1.400 ° C, што е речиси точката на топење на јаглеродниот челик и леано железо.Хипотетички, ако треба да користиме заварување со гас со кислород (OFW) или хиперсонично пламенско прскање (HVOF), тогаш за време на фазата на „повторно топење“, основниот метал исто така ќе се стопи.
Единствената остварлива опција за таложење на прашок на база на кобалт на перницата/јадрото е: Пренесен плазма лак (PTA).
2.6 За ладењето
Како што е објаснето погоре, употребата на процесите за заварување со кислородно гориво (OFW) и хиперсонично пламен спреј (HVOF) значи дека депонираниот прашок истовремено се топи и се залепува.Во следната фаза на повторно топење, линеарното зрно на заварот се набива и порите се полни.
Се гледа дека врската помеѓу површината на основниот метал и површината на облогата е совршена и без прекин.Ударите во тестот беа на иста производна линија (шише), удари со заварување со гас со кислород (OFW) или прскање со суперсоничен пламен (HVOF), удари со помош на преносен лак со плазма (PTA), прикажани во истиот Под притисок на воздухот за ладење , работната температура на ударниот лак за пренос на плазма (PTA) е пониска за 100°C.
2.7 За обработката
Машинската обработка е многу важен процес во производството на удар/јадро.Како што е наведено погоре, многу е неповолно да се депонира прашок за лемење (на удари/јадра) со значително намалена цврстина при високи температури.Една од причините е за обработка;обработката на прашокот за лемење од легура со цврстина 60HRC е доста тешко, што ги принудува клиентите да избираат само ниски параметри кога ги поставуваат параметрите на алатот за вртење (брзина на алатот за вртење, брзина на внесување, длабочина...).Користењето на истата процедура за заварување со прскање на прашок од легура од 45HRC е значително полесна;параметрите на алатот за вртење исто така може да се постават повисоко, а самата обработка ќе биде полесно да се заврши.
2.8 За тежината на депонираниот прашок за лемење
Процесите на заварување со гас со кислород (OFW) и прскање со суперсоничен пламен (HVOF) имаат многу високи стапки на загуба на прашок, што може да достигне и до 70% при прилепување на материјалот за обложување на работното парче.Ако за заварување со прскање со јадро за дување всушност се потребни 30 грама прашок за лемење, тоа значи дека пиштолот за заварување мора да испрска 100 грама прашок за лемење.
Досега, стапката на загуба на прашок на технологијата со преносен лак со плазма (PTA) е околу 3% до 5%.За истото јадро за дување, пиштолот за заварување треба да испрска само 32 грама прашок за лемење.
2.9 За времето на таложење
Времето на таложење на заварување со гас со кислород (OFW) и прскање со суперсоничен пламен (HVOF) се исти.На пример, времето на таложење и повторно топење на истото јадро на дување е 5 минути.Технологијата за преносен лак со плазма (PTA), исто така, бара истите 5 минути за да се постигне целосно стврднување на површината на работното парче (плазма пренесен лак).
Сликите подолу ги прикажуваат резултатите од споредбата помеѓу овие два процеса и заварувањето со пренесен плазма лак (PTA).
Споредба на удари за обложување на база на никел и обложување на база на кобалт.Резултатите од тековните тестови на истата производна линија покажаа дека ударите за обложување на база на кобалт траеја 3 пати подолго од ударите за обложување на база на никел, а ударите за обложување на база на кобалт не покажаа никаква „деградација“. Третиот аспект: Прашања и одговори за интервјуто со г-дин Клаудио Корни, италијански експерт за заварување со прскање, за целосното заварување со прскање на шуплината
Прашање 1: Колку е дебел слојот за заварување теоретски потребен за целосно заварување со прскање со празнина?Дали дебелината на слојот на лемење влијае на перформансите?
Одговор 1: Предлагам максималната дебелина на слојот за заварување да биде 2~2,5 mm, а амплитудата на осцилација е поставена на 5 mm;ако клиентот користи поголема вредност на дебелината, може да се наиде на проблемот со „спој на скут“.
Прашање 2: Зошто да не користите поголем замав OSC=30mm во правиот дел (се препорачува да се постави 5mm)?Зарем ова не би било многу поефикасно?Дали има некое посебно значење за нишалката од 5 мм?
Одговор 2: Препорачувам правиот дел да користи и замав од 5мм за да ја одржи соодветната температура на калапот;
Ако се користи замав од 30 mm, мора да се постави многу бавна брзина на прскање, температурата на работното парче ќе биде многу висока, а разредувањето на основниот метал станува превисоко, а цврстината на изгубениот материјал за полнење е дури 10 HRC.Друго важно внимание е последователниот стрес на работното парче (поради високата температура), што ја зголемува веројатноста за пукање.
Со замав од 5 mm ширина, брзината на линијата е поголема, може да се добие најдобра контрола, се формираат добри агли, механичките својства на материјалот за полнење се одржуваат и загубата е само 2~3 HRC.
П3: Кои се барањата за составот на прашокот за лемење?Кој прашок за лемење е погоден за заварување со шуплина со прскање?
А3: Препорачувам прашок за лемење модел 30PSP, ако се појави пукање, користете 23PSP на калапи од леано железо (користете PP модел на бакарни калапи).
П4: Која е причината за избор на дуктилно железо?Кој е проблемот со користењето сиво леано железо?
Одговор 4: Во Европа обично користиме нодуларно леано железо, бидејќи нодуларното леано железо (две англиски имиња: нодуларно леано железо и леано железо), името се добива затоа што графитот што го содржи постои во сферична форма под микроскоп;за разлика од слоевите сиво леано железо (всушност, попрецизно може да се нарече „ламинатно леано железо“).Ваквите разлики во составот ја одредуваат главната разлика помеѓу еластичното железо и ламинатно леано железо: сферите создаваат геометриска отпорност на ширење на пукнатините и на тој начин добиваат многу важна карактеристика на еластичност.Покрај тоа, сферичната форма на графит, со оглед на истото количество, зафаќа помала површина, предизвикувајќи помала штета на материјалот, со што се добива материјална супериорност.Датира од неговата прва индустриска употреба во 1948 година, ноктилното железо стана добра алтернатива на челикот (и другите леано железо), овозможувајќи ниска цена и високи перформанси.
Дифузионите перформанси на еластичното железо поради неговите карактеристики, во комбинација со лесното сечење и карактеристиките на променлива отпорност на леано железо, Одличен сооднос на отпор/тежина
добра обработливост
ниска цена
Единечната цена има добра отпорност
Одлична комбинација на својства на затегнување и издолжување
Прашање 5: Што е подобро за издржливост со висока цврстина и мала цврстина?
A5: Целиот опсег е 35~21 HRC, препорачувам да користите 30 PSP прашок за лемење за да добиете вредност на цврстина блиску до 28 HRC.
Цврстината не е директно поврзана со животниот век на мувлата, главната разлика во работниот век е начинот на кој површината на мувлата е „покриена“ и употребениот материјал.
Рачно заварување, вистинската комбинација (материјал за заварување и основен метал) на добиениот калап не е толку добра како онаа на PTA плазмата и често се појавуваат гребнатини во процесот на производство на стакло.
Прашање 6: Како да се направи целосно заварување со прскање на внатрешната празнина?Како да се открие и контролира квалитетот на слојот за лемење?
Одговор 6: Препорачувам да поставите мала брзина на прав на PTA заварувачот, не повеќе од 10 RPM;почнувајќи од аголот на рамената, одржувајте го растојанието од 5 mm за да заварите паралелни монистра.
Напиши на крајот:
Во ера на брзи технолошки промени, науката и технологијата го поттикнуваат напредокот на претпријатијата и општеството;заварувањето со прскање на истото работно парче може да се постигне со различни процеси.За фабриката за мувла, покрај тоа што ќе ги земе предвид барањата на своите клиенти, кој процес треба да се користи, треба да ги земе предвид и трошоците за инвестирање во опремата, флексибилноста на опремата, трошоците за одржување и потрошен материјал за подоцнежна употреба и дали опремата може да опфати поширок асортиман на производи.Заварувањето со микро плазма со прскање несомнено обезбедува подобар избор за фабриките за мувла.
Време на објавување: 17.06.2022 година