Овој труд го воведува процесот на заварување со спреј на стаклено шише може да калапи од три аспекти
Првиот аспект: процес на заварување на спреј на шише и стаклени калапи, вклучително и рачно заварување со спреј, заварување со спреј во плазма, заварување со ласерски спреј, итн.
Заедничкиот процес на заварување со спреј за мувла - заварување со спреј во плазма, неодамна направи нови откритија во странство, со технолошки надградби и значително подобрени функции, попознати како „заварување со спреј за микро плазма“.
Заварувањето со спреј за микро плазма може да им помогне на компаниите во голема мерка да ги намалат трошоците за инвестиции и набавки, долгорочно одржување и потрошувачки трошоци за употреба на трошоците, а опремата може да испрска широк спектар на работни делови. Едноставно заменување на главата на факелот за заварување на спреј може да ги задоволи потребите за заварување на спреј од различни работни парчиња.
2.1 Кое е специфичното значење на „прав за лемење на легури базирана на никел“
Неразбирање е да се смета „никел“ како обложен материјал, всушност, прашокот за лемење на легури базирана на никел е легура составена од никел (Ni), хром (CR), бор (б) и силикон (Si). Оваа легура се карактеризира со ниска точка на топење, која се движи од 1.020 ° C до 1.050 ° C.
Главниот фактор што доведува до широко распространета употреба на прашоци за лемење на легури врз основа на никел (никел, хром, бор, силикон), бидејќи материјалите за обложување на целиот пазар е дека прашоците за лемење на легури базирана на никел со различни големини на честички се енергично промовирани на пазарот. Исто така, легурите базирани на никел лесно се депонираат со заварување со гас со окси-гориво (OFW) од нивните најрани фази, како резултат на нивната ниска точка на топење, мазност и леснотија на контрола на локва од заварување.
Заварувањето на гасот со гориво со кислород (OFW) се состои од две различни фази: првата фаза, наречена фаза на таложење, во која прашокот за заварување се топи и се придржува до површината на работното парче; Се стопи за набивање и намалена порозност.
Мора да се изнесе фактот дека таканаречената фаза на потпомоштво се постигнува со разликата во точката на топење помеѓу основниот метал и легурата на никел, што може да биде феритично леано железо со точка на топење од 1,350 до 1.400 ° C или точка на топење од 1,370 до 1.500 ° C од C40 јаглерод челик (UNI 7845–78). Тоа е разликата во точката на топење што гарантира дека легурите на никел, хром, бор и силикон нема да предизвикаат потсетување на основниот метал кога тие се на температурата на фазата на сеќавање.
Како и да е, таложењето на легура на никел може да се постигне и со депонирање на тесна жица од жица без потреба од процес на отповикување: ова бара помош од пренесено заварување на лакот во плазма (ПТА).
2.2 Прашок за лемење базирана на никел, користен за обложување на удар/јадро во индустријата за стакло од шише
Од овие причини, стаклената индустрија природно избра легури базирани на никел за зацврстени облоги на површините за удар. Депонирањето на легури базирани на никел може да се постигне или со заварување со гас со окси-гориво (OFW) или со суперсонично прскање на пламен (HVOF), додека процесот на отповикување може да се постигне со системи за индукција за греење или повторно заварување со гас со окси-гориво (OFW) повторно. Повторно, разликата во точката на топење помеѓу основниот метал и легурата на никел е најважниот предуслов, инаку обложување нема да биде можно.
Никел, хром, бор, силиконски легури може да се постигнат со употреба на технологија за пренесување на плазма (PTA), како што е заварувањето во плазма (PTAW), или заварувањето на инертниот гас од волфрам (GTAW), под услов клиентот да има работилница за подготовка на инертен гас.
Цврстината на легурите базирани на никел варира во зависност од барањата на работата, но обично е помеѓу 30 HRC и 60 HRC.
2.3 Во околината на висока температура, притисокот на легурите базирана на никел е релативно голем
Цврстината спомената погоре се однесува на цврстината на собна температура. Сепак, во околината на висока температура, цврстината на легурите базирани на никел се намалува.
Како што е прикажано погоре, иако цврстината на легурите базирани на кобалт е помала од онаа на легури базирани на никел на собна температура, цврстината на легурите базирани на кобалт е многу посилна од онаа на легурите базирани на никел на високи температури (како што е температурата на оперативната температура).
Следниот графикон ја покажува промената на цврстината на различни прашоци за лемење на легури со зголемување на температурата:
2.4 Кое е специфичното значење на „прав за лемење базирана на кобалт“?
Со оглед на кобалт како обложен материјал, тој е всушност легура составена од кобалт (CO), хром (CR), волфрам (W) или кобалт (CO), хром (CR) и молибден (MO). Обично се нарекува „Stellite“ во прав за лемење, легурите базирани на кобалт имаат карбиди и бориди за да формираат своја цврстина. Некои легури базирани на кобалт содржат 2,5% јаглерод. Главната карактеристика на легурите базирани на кобалт е нивната супер цврстина дури и на високи температури.
2.5 Проблеми со кои се соочуваат за време на таложењето на легури базирани на кобалт на површината на удар/јадро:
Главниот проблем со таложење на легури базирани на кобалт е поврзан со нивната висока точка на топење. Всушност, точката на топење на легурите базирани на кобалт е 1.375 ~ 1.400 ° C, што е скоро точката на топење на јаглерод челик и леано железо. Хипотетички, ако моравме да користиме заварување со гас со окси-гориво (OFW) или прскање на хиперсоничен пламен (HVOF), тогаш за време на фазата „Remelting“, основниот метал исто така ќе се стопи.
Единствената одржлива опција за депонирање на прав базиран на кобалт на удар/јадро е: пренесен лак во плазма (ПТА).
2.6 За ладење
Како што е објаснето погоре, употребата на заварување со гас со гориво со кислород (OFW) и процеси на спреј за хиперсоничен пламен (HVOF) значи дека депонираниот слој во прав истовремено се стопи и се придржува. Во последователната фаза на сеќавање, линеарната мушка за заварување е набиена и порите се пополнуваат.
Може да се види дека врската помеѓу основната метална површина и површината на обложување е совршена и без прекин. Ударите на тестот беа на истата (шише) производство линија, удари со употреба на заварување со гас со окси-гориво (OFW) или суперсонично прскање на пламен (HVOF), удари со употреба на лак за пренесување на плазма (PTA), прикажани во истото под ладење на притисокот на воздухот, панелот за пренесување на плазмата (PTA) е 100 ° C. Пониско.
2.7 За машинска обработка
Машината е многу важен процес во производството на удар/јадро. Како што е наведено погоре, многу е неповолно да се депонира прашок за лемење (на удари/јадра) со сериозно намалена цврстина на високи температури. Една од причините е за машинска обработка; Машината на прашокот за лемење на легури од 60 ч. Користењето на истата постапка за заварување на спреј на прав од легура од 45 ч. Е значително полесно; Параметрите на алатката за вртење исто така можат да бидат поставени повисоки, а самата обработка ќе биде полесно да се заврши.
2,8 за тежината на депонираниот прав за лемење
Процесите на заварување со гас со окси-гориво (OFW) и прскање на суперсонично пламен (HVOF) имаат многу високи стапки на загуба во прав, што може да биде дури 70% при придржувањето кон обложен материјал на работното парче. Ако заварувањето со спреј за удар, всушност, бара 30 грама во прав за лемење, тоа значи дека пиштолот за заварување мора да испрска 100 грама во прав за лемење.
Далеку, стапката на загуба на прав на плазмата пренесена ARC (PTA) технологија е околу 3% до 5%. За истото дувачко јадро, пиштолот за заварување треба да испрска само 32 грама во прав за лемење.
2.9 За времето на депонирање
Заварувањето на гас со окси-гориво (OFW) и времињата на депонирање на прскање на пламен (HVOF) се исти. На пример, времето за таложење и отповикување на истото дувачко јадро е 5 минути. Технологијата на Arc (PTA) пренесена во плазма, исто така, бара исти 5 минути за да се постигне целосно зацврстување на површината на работното парче (лак пренесена во плазма).
На сликите подолу се прикажани резултатите од споредбата помеѓу овие два процеса и пренесеното заварување на плазма лак (PTA).
Споредба на удари за обложување врз основа на никел и обложување врз основа на кобалт. Резултатите од тестовите за извршување на истата производна линија покажаа дека ударите со обложување на кобалт, траеја 3 пати подолго од ударите со обложување на никел, а ударите со обложување на кобалт не покажаа никаков „деградација“.
Прашање 1: Колку е густ слојот за заварување теоретски потребен за заварување со целосен спреј за шуплина? Дали дебелината на слојот на лемење влијае на перформансите?
Одговор 1: Предлагам дека максималната дебелина на слојот за заварување е 2 ~ 2,5мм, а амплитудата на осцилацијата е поставена на 5мм; Ако клиентот користи поголема вредност на дебелината, може да се сретне проблемот со „зглобот на скутот“.
Прашање 2: Зошто да не користите поголем замав OSC = 30mm во директен дел (препорачано да поставите 5мм)? Зарем ова не би било многу поефикасно? Дали има посебно значење за замав од 5мм?
Одговор 2: Препорачувам директен дел да користи и замав од 5мм за да ја одржи соодветната температура на калапот;
Ако се користи замав од 30 мм, мора да се постави многу бавна брзина на спреј, температурата на работното парче ќе биде многу висока, а разредувањето на основниот метал станува превисока, а цврстината на изгубениот материјал за полнење е дури 10 HRC. Друг важен интерес е последователниот стрес на работното парче (поради висока температура), што ја зголемува веројатноста за појава на пукање.
Со замав со ширина од 5мм, брзината на линијата е побрза, може да се добие најдобра контрола, се формираат добри агли, се одржуваат механички својства на материјалот за полнење, а загубата е само 2 ~ 3 HRC.
П3: Кои се барањата за композиција на прав за лемење? Кој прашок за лемење е погоден за заварување со спреј од шуплина?
A3: Препорачувам модел за лемење во прав 30PSP, доколку се појави пукање, користете 23PSP на калапи од леано железо (користете PP модел на бакарни калапи).
Q4: Која е причината за избор на дуктивно железо? Кој е проблемот со употребата на сиво леано железо?
Одговор 4: Во Европа, ние обично користиме нодуларно леано железо, затоа што нодуларно леано железо (две англиски имиња: нодуларно леано железо и дуктилно леано железо), името се добива затоа што графитот што го содржи постои во сферична форма под микроскопот; За разлика од слоевите, сиво леано железо формирано од плоча (всушност, може поточно да се нарекува „ламинат леано железо“). Ваквите композициски разлики ја одредуваат главната разлика помеѓу еластичното железо и ламинатното леано железо: сферите создаваат геометриски отпор на размножување на пукнатини и со тоа се стекнуваат со многу важна карактеристика на еластичност. Покрај тоа, сферичната форма на графит, со оглед на истата количина, зафаќа помалку површина, предизвикувајќи помало оштетување на материјалот, со што се добива материјална супериорност. Датира од својата прва индустриска употреба во 1948 година, дуктивното железо стана добра алтернатива на челикот (и други леани железо), овозможувајќи ниски трошоци, високи перформанси.
Перформансите на дифузија на еластично железо поради неговите карактеристики, во комбинација со лесно сечење и варијабилни карактеристики на отпорност на леано железо, одличен однос на влечење/тежина
Добра машинебилност
ниска цена
Единечната цена има добар отпор
Одлична комбинација на затегнувачки и издолжени својства
Прашање 5: Што е подобро за издржливост со голема цврстина и мала цврстина?
A5: Целиот опсег е 35 ~ 21 HRC, препорачувам да користите прашок за лемење од 30 PSP за да добиете вредност на цврстина близу 28 HRC.
Цврстината не е директно поврзана со животот на мувла, главната разлика во животот на услугата е начинот на кој површината на калапот е „покриена“ и се користи материјалот.
Рачно заварување, вистинската комбинација (материјал за заварување и основен метал) на добиената мувла не е толку добра како онаа на ПТА плазмата, а гребнатини често се појавуваат во процесот на производство на стакло.
Прашање 6: Како да го направите целосното заварување со спреј на внатрешната празнина? Како да се открие и контролира квалитетот на слојот на лемење?
Одговор 6: Препорачувам да поставите ниска брзина на прав на заварувачот на ПТА, не повеќе од 10 -ти вртежи; Почнувајќи од аголот на рамото, држете го растојанието на 5мм за да заварите паралелни мониста.
Напиши на крајот:
Во ера на брзи технолошки промени, науката и технологијата го поттикнуваат напредокот на претпријатијата и општеството; Заварувањето со спреј на истото работно парче може да се постигне со различни процеси. За фабриката за мувла, покрај разгледувањето на барањата на своите клиенти, кои треба да се користат, треба да ги земе предвид и трошоците за инвестирање на опрема, флексибилноста на опремата, одржувањето и потрошувачките трошоци за подоцнежна употреба и дали опремата може да опфати поширок спектар на производи. Заварувањето со спреј за микро плазма несомнено обезбедува подобар избор за фабрики за мувла.
Време на пост: јуни-17-2022