Во текот на изминатите неколку години, најголемите светски пиварници и корисници на стаклена амбалажа бараат значително намалување на јаглеродниот отпечаток на материјалите за пакување, следејќи го мегатрендот за намалување на употребата на пластика и намалување на загадувањето на животната средина.Долго време, задачата за формирање на топлиот крај беше да се испорачаат што е можно повеќе шишиња во печката за жарење, без многу грижа за квалитетот на производот, што главно беше грижа на студениот крај.Како два различни света, топлиот и студениот крај се целосно разделени со печката за жарење како линија на поделба.Затоа, во случај на проблеми со квалитетот, речиси и да нема навремена и ефективна комуникација или повратна информација од студениот крај до жешкиот крај;или има комуникација или повратна информација, но ефективноста на комуникацијата не е висока поради доцнењето на времето на жарење на печката.Затоа, за да се осигура дека производите со висок квалитет се внесуваат во машината за полнење, во ладниот дел или во контролата на квалитетот на складиштето, ќе се најдат фиоките што корисникот ги враќа или треба да се вратат.
Затоа, особено е важно да се решат проблемите со квалитетот на производот навреме на жешкиот крај, да се помогне опремата за обликување да ја зголеми брзината на машината, да постигне лесни стаклени шишиња и да ги намали емисиите на јаглерод.
Со цел да и помогне на стаклената индустрија да ја постигне оваа цел, компанијата XPAR од Холандија работи на развој на сè повеќе сензори и системи, кои се применуваат за формирање на стаклени шишиња и лименки во топла фаза, бидејќи информациите што ги пренесуваат сензорите е конзистентен и ефикасен.Повисоко од рачна испорака!
Има премногу попречувачки фактори во процесот на обликување кои влијаат на процесот на производство на стакло, како што се квалитетот на калапите, вискозноста, температурата, униформноста на стаклото, температурата на околината, стареењето и абењето на материјалите за обложување, па дури и подмачкувањето, промените во производството, стоп/старт Дизајнот на единицата или шишето може да влијае на процесот.Логично, секој производител на стакло се обидува да ги интегрира овие непредвидливи пореметувања, како што се состојбата на ѓубрето (тежина, температура и форма), полнење на јаготки (брзина, должина и временска позиција на пристигнување), температура (зелена, мувла, итн.), удар/јадро , умре) за да се минимизира влијанието врз обликувањето, а со тоа да се подобри квалитетот на стаклените шишиња.
Точното и навремено познавање на статусот на калината, полнењето на јаготки, температурата и податоците за квалитетот на шишето е основната основа за производство на полесни, поцврсти шишиња и лименки без дефекти со поголеми брзини на машината.Тргнувајќи од информациите во реално време што ги добива сензорот, податоците од реалниот производ се користат за објективно да се анализира дали ќе има подоцнежни дефекти во шишето и конзервите, наместо разни субјективни проценки на луѓето.
Оваа статија ќе се фокусира на тоа како употребата на сензори со жешка крајот може да помогне во производството на полесни, поцврсти стаклени тегли и тегли со помали стапки на дефекти, истовремено зголемувајќи ја брзината на машината.
Оваа статија ќе се фокусира на тоа како употребата на сензори со жешка крајот може да помогне во производството на полесни, поцврсти стаклени тегли со помали стапки на дефекти, истовремено зголемувајќи ја брзината на машината.
1. Инспекција на жешкиот крај и следење на процесот
Со сензорот за жешка за проверка на шишето и конзервата, може да се отстранат големите дефекти на жешката точка.Но, сензорите за инспекција на шишиња и конзерви не треба да се користат само за жешка инспекција.Како и кај секоја машина за инспекција, топла или ладна, ниту еден сензор не може ефективно да ги провери сите дефекти, а истото важи и за сензорите со жешка крајот.И бидејќи секое произведено шише или лименка надвор од спецификациите веќе троши време и енергија за производство (и генерира CO2), фокусот и предноста на сензорите со жешка класа е на спречување на дефекти, а не само на автоматска проверка на неисправни производи.
Главната цел на инспекцијата на шишињата со сензори со жешка крајот е да се елиминираат критичните дефекти и да се соберат информации и податоци.Понатаму, поединечните шишиња може да се проверат според барањата на клиентите, давајќи добар преглед на податоците за перформансите на единицата, секое шише или рангерот.Елиминацијата на големите дефекти, вклучително и истурање и лепење на жешкиот крај, осигурува дека производите минуваат низ опремата за инспекција на топла и ладна точка.Податоците за изведбата на шуплината за секоја единица и за секој ѓубре или тркач може да се користат за ефективна анализа на основната причина (учење, превенција) и брзо поправно дејство кога ќе се појават проблеми.Брзото поправно дејство од страна на жешкиот крај врз основа на информации во реално време може директно да ја подобри ефикасноста на производството, што е основа за стабилен процес на обликување.
2. Намалете ги факторите на пречки
Добро е познато дека многу фактори кои попречуваат (квалитет, вискозност, температура, хомогеност на стаклото, амбиентална температура, влошување и абење на материјалите за обложување, дури и подмачкување, промени во производството, стоп/старт единици или дизајн на шишиња) влијаат на производството на стакло.Овие фактори на пречки се основната причина за варијација на процесот.И колку повеќе фактори на мешање е подложен процесот на обликување, толку повеќе дефекти се генерираат.Ова сугерира дека намалувањето на нивото и зачестеноста на факторите кои попречуваат ќе оди на долг пат кон постигнување на целта за производство на полесни, посилни, без дефекти и производи со поголема брзина.
На пример, топлиот крај генерално става голем акцент на подмачкувањето.Навистина, подмачкувањето е едно од главните одвлекувања во процесот на формирање на стаклено шише.
Постојат неколку различни начини да се намали нарушувањето на процесот со подмачкување:
А. Рачно подмачкување: Креирајте стандарден процес на SOP, строго следете го ефектот на секој циклус на подмачкување за да го подобрите подмачкувањето;
Б. Користете систем за автоматско подмачкување наместо рачно подмачкување: Во споредба со рачно подмачкување, автоматското подмачкување може да обезбеди конзистентност на фреквенцијата на подмачкување и ефектот на подмачкување.
В. Минимизирајте го подмачкувањето со користење на систем за автоматско подмачкување: додека ја намалувате фреквенцијата на подмачкување, обезбедете конзистентност на ефектот на подмачкување.
Степенот на намалување на пречки во процесот поради подмачкување е од редот на a
3. Третманот предизвикува изворот на флуктуации на процесот да ја направи распределбата на дебелината на стаклениот ѕид порамномерна
Сега, за да се справат со флуктуациите во процесот на формирање стакло предизвикани од горенаведените нарушувања, многу производители на стакло користат повеќе стаклена течност за да направат шишиња.Со цел да се исполнат спецификациите на клиентите со дебелина на ѕидот од 1mm и да се постигне разумна производна ефикасност, спецификациите за дизајн на дебелина на ѕидот се движат од 1,8mm (процес на дување со мал притисок во устата) до дури и повеќе од 2,5mm (процес на дување и дување).
Целта на оваа зголемена дебелина на ѕидот е да се избегнат неисправни шишиња.Во раните денови, кога стаклената индустрија не можеше да ја пресмета јачината на стаклото, оваа зголемена дебелина на ѕидот компензира за прекумерната варијација на процесот (или ниските нивоа на контрола на процесот на обликување) и лесно беше компромитирана од производителите на стаклени контејнери и нивните клиенти прифаќаат.
Но, како резултат на ова, секое шише има многу различна дебелина на ѕидот.Преку системот за следење на инфрацрвениот сензор на топлиот крај, јасно можеме да видиме дека промените во процесот на обликување може да доведат до промени во дебелината на ѕидот на шишето (промена во дистрибуцијата на стаклото).Како што е прикажано на сликата подолу, оваа стаклена дистрибуција во основа е поделена на следните два случаи: надолжната распределба на стаклото и страничната распределба. Од анализата на бројните произведени шишиња, може да се види дека стаклената распределба постојано се менува , и вертикално и хоризонтално.За да ја намалиме тежината на шишето и да спречиме дефекти, треба да ги намалиме или избегнеме овие флуктуации.Контролата на дистрибуцијата на стопеното стакло е клучот за производство на полесни и посилни шишиња и лименки со поголема брзина, со помалку дефекти или дури блиску до нула.Контролирањето на дистрибуцијата на стакло бара континуирано следење на производството на шишиња и конзерви и мерење на процесот на операторот врз основа на промените во дистрибуцијата на стаклото.
4. Соберете и анализирајте податоци: креирајте вештачка интелигенција
Користењето на се повеќе сензори ќе собира се повеќе и повеќе податоци.Интелигентното комбинирање и анализа на овие податоци обезбедува повеќе и подобри информации за поефикасно управување со промените во процесот.
Крајната цел: да се создаде голема база на податоци достапни во процесот на формирање стакло, овозможувајќи му на системот да ги класифицира и спои податоците и да создаде најефикасни пресметки во затворена јамка.Затоа, треба да бидеме поприземни и да тргнеме од вистинските податоци.На пример, знаеме дека податоците за полнењето или податоците за температурата се поврзани со податоците за шишето, откако ќе ја дознаеме оваа врска, можеме да ги контролираме полнењето и температурата на таков начин што произведуваме шишиња со помала промена во распределбата на стаклото, така што Дефектите се намалуваат.Исто така, некои податоци со ладна завршница (како меурчиња, пукнатини итн.) исто така може јасно да укажат на промени во процесот.Користењето на овие податоци може да помогне да се намали варијансата на процесот дури и ако тоа не се забележи на жешкиот крај.
Затоа, откако базата на податоци ќе ги евидентира овие процесни податоци, интелигентниот систем со вештачка интелигенција може автоматски да обезбеди релевантни мерки за поправка кога сензорскиот систем со жешка точка ќе открие дефекти или ќе открие дека податоците за квалитетот ја надминуваат поставената вредност на алармот.5. Креирајте SOP базиран на сензор или формирајте автоматизација на процесот на обликување
Откако ќе се користи сензорот, треба да организираме различни производствени мерки околу информациите обезбедени од сензорот.Се повеќе и повеќе реални производствени феномени можат да се видат со сензори, а пренесената информација е многу редуктивна и конзистентна.Ова е многу важно за производство!
Сензорите континуирано го следат статусот на грлото (тежина, температура, форма), полнењето (брзина, должина, време на пристигнување, позиција), температура (прегаз, умре, удар/јадро, матрица) за да го следат квалитетот на шишето.Секоја варијација во квалитетот на производот има причина.Откако ќе се дознае причината, може да се утврдат и применат стандардни оперативни процедури.Примената на SOP го олеснува производството на фабриката.Знаеме од повратните информации од клиентите дека тие навистина чувствуваат дека е полесно да се регрутираат нови вработени во жешката страна поради сензорите и SOP-овите.
Идеално, автоматизацијата треба да се применува колку што е можно повеќе, особено кога има се повеќе и повеќе машински комплети (како што се 12 комплети машини со 4 капки каде што операторот не може добро да контролира 48 шуплини).Во овој случај, сензорот ги набљудува, ги анализира податоците и ги прави потребните прилагодувања со враќање на податоците до системот за мерење на ранг и воз.Бидејќи повратните информации функционираат сами преку компјутерот, може да се прилагодат во милисекунди, нешто што дури и најдобрите оператори/експерти никогаш нема да можат да го направат.Во текот на изминатите пет години, беше достапна автоматска контрола со затворена јамка (жешка завршница) за контрола на тежината на калината, растојанието од шишињата на транспортерот, температурата на калапот, ударот на јадрото и надолжната дистрибуција на стаклото.Се предвидува дека повеќе контролни јамки ќе бидат достапни во блиска иднина.Врз основа на сегашното искуство, користењето различни контролни јамки во основа може да ги произведе истите позитивни ефекти, како што се намалени флуктуации на процесот, помали варијации во дистрибуцијата на стаклото и помалку дефекти во стаклените шишиња и тегли.
За да ја постигнете желбата за полесно, посилно, (скоро) производство без дефекти, со поголема брзина и со поголем принос, во оваа статија презентираме неколку начини како да го постигнете тоа.Како членка на индустријата за стаклени контејнери, го следиме мегатрендот за намалување на загадувањето од пластика и животната средина и ги следиме јасните барања на големите винарии и другите корисници на стаклена амбалажа за значително да го намалиме јаглеродот во индустријата за материјали за пакување.И за секој производител на стакло, производството на полесни, посилни, (скоро) стаклени шишиња без дефекти и со поголеми брзини на машината, може да доведе до поголем поврат на инвестицијата, а истовремено да ги намали емисиите на јаглерод.
Време на објавување: април-19-2022 година