Во текот на изминатите неколку години, најголемите светски пиварници и корисници на стакло за пакување бараат значително намалување на отпадот од јаглерод на материјалите за пакување, следејќи го мегарендот на намалување на употребата на пластика и намалување на загадувањето на животната средина. Долго време, задачата да се формира топол крај беше да се испорача што е можно повеќе шишиња на печката за полнење, без многу загриженост за квалитетот на производот, што главно беше загриженост на студениот крај. Како и два различни света, топлите и ладни краеви се целосно одделени со печката за полнење како линија за раздвојување. Затоа, во случај на проблеми со квалитетот, тешко дека има навремена и ефикасна комуникација или повратна информација од студениот крај до топол крај; или има комуникација или повратна информација, но ефективноста на комуникацијата не е голема заради доцнењето на времето за печка за полнење. Затоа, за да се обезбеди дека висококвалитетните производи се внесуваат во машината за полнење, во областа на ладно или контролата на квалитетот на магацинот, ќе се најдат фиоките што ги враќаат корисникот или треба да се вратат.
Затоа, особено е важно да се решат проблемите со квалитетот на производот на време на врел крај, да се помогне опремата за обликување да се зголеми брзината на машината, да се постигнат лесни стаклени шишиња и да се намалат емисиите на јаглерод.
Со цел да и помогне на стаклената индустрија да ја постигне оваа цел, XPAR компанијата од Холандија работи на развој на сè повеќе сензори и системи, кои се применуваат на формирање на топла крајност на стаклени шишиња и лименки, бидејќи информациите пренесени од сензорите се конзистентни и ефикасни.Повисока од рачна испорака!
Во процесот на обликување има премногу мешани фактори кои влијаат на процесот на производство на стакло, како што се квалитетот на калетот, вискозноста, температурата, стаклената униформност, температурата на околината, стареењето и абењето на материјали за обложување, па дури и маслото, производните промени, стоп/започнете го дизајнот на единицата или шишето може да влијае на процесот. Логично, секој производител на стакло се обидува да ги интегрира овие непредвидливи нарушувања, како што се состојбата на ГОБ (тежина, температура и форма), оптоварување на ГОБ (брзина, должина и положба на време на пристигнување), температура (зелена, калап, итн.), Панч/јадро, умре) за да се минимизира влијанието врз обликувањето, а со тоа да се подобри квалитетот на стаклените шишиња.
Точно и навремено знаење за статусот на ГОБ, товарот на ГОБ, податоците за температурата и квалитетот на шишето е основна основа за производство на полесни, посилни, шишиња без дефекти и лименки со поголема брзина на машината. Почнувајќи од информациите во реално време добиени од сензорот, податоците за реалното производство се користат за објективно анализирање дали ќе има подоцна шише и може да дефекти, наместо разни субјективни пресуди на луѓето.
Оваа статија ќе се фокусира на тоа како употребата на сензори за топла крај може да помогне во производство на полесни, посилни стаклени тегли и тегли со пониски стапки на дефекти, истовремено зголемувајќи ја брзината на машината.
Оваа статија ќе се фокусира на тоа како употребата на сензори за топла крај може да помогне во производство на полесни, посилни стаклени тегли со пониски стапки на дефекти, истовремено зголемувајќи ја брзината на машината.
1. Инспекција на топол крај и следење на процесите
Со сензорот за топло-крај за шише и може да инспекција, главните дефекти можат да се елиминираат на топлото ниво. Но, сензорите за топла крај за шише и може да се инспекцијата не треба да се користат само за инспекција на топло. Како и со секоја машина за инспекција, топла или ладна, ниту еден сензор не може ефикасно да ги провери сите дефекти, а истото важи и за сензорите за топла крај. И бидејќи секое шише надвор од специфични шишиња или може да произведе веќе губење на време и енергија (и генерира CO2), фокусот и предноста на сензорите за топло-end е на превенција на дефекти, а не само за автоматска инспекција на неисправни производи.
Главната цел на инспекцијата на шишињата со сензорите за топла крај е да се елиминираат критичните дефекти и да се соберат информации и податоци. Покрај тоа, индивидуалните шишиња можат да бидат проверени според барањата на клиентите, давајќи добар преглед на податоците за перформансите на единицата, секој GOB или рангот. Елиминацијата на главните дефекти, вклучително и истурање и лепење на топла крај, гарантира дека производите поминуваат низ опрема за спреј за топло-end и опрема за инспекција на ладно. Податоци за перформанси на шуплината за секоја единица и за секоја GOB или тркач може да се користат за ефективна анализа на причини за корен (учење, превенција) и брзо дејство на помош кога се појавуваат проблеми. Брзото правно дејство со топол крај врз основа на информации во реално време може директно да ја подобри ефикасноста на производството, што е основа за стабилен процес на обликување.
2 Намалете ги факторите на мешање
Добро е познато дека многу фактори што се мешаат (квалитетот на калетот, вискозноста, температурата, хомогеноста на стаклото, температурата на околината, влошувањето и абењето на материјалите за обложување, дури и маслото, производните промени, стоп/почетните единици или дизајн на шише) влијаат на занаетчиството за производство на стакло. Овие фактори на мешање се основната причина за варијацијата на процесите. И колку повеќе фактори на мешање на кој се подложува процесот на обликување, се создаваат повеќе дефекти. Ова укажува на тоа дека намалувањето на нивото и фреквенцијата на факторите за мешање ќе тргне на долг пат кон постигнување на целта за производство на полесни, посилни, без дефекти и производи со поголема брзина.
На пример, жешкиот крај генерално става голем акцент на нафта. Навистина, маслото е едно од главните одвраќања во процесот на формирање на стакло шише.
Постојат неколку различни начини да се намали нарушувањето на процесот со нафта:
A. Рачно нафта: Создадете стандарден процес на СОП, строго следете го ефектот на секој циклус на нафта за подобрување на нафтата;
Б. Користете го автоматскиот систем за подмачкување наместо рачно масло: споредено со рачно масло, автоматското подмачкување може да обезбеди конзистентност на фреквенцијата на подмачкување и ефектот на подмачкување.
В. минимизирајте го нафта со употреба на автоматски систем за подмачкување: додека ја намалувате фреквенцијата на нафта, обезбедете ја конзистентноста на ефектот на подмачкување.
Степенот на намалување на мешање на процесите како резултат на подмачкување е во редослед на а
3 Третманот предизвикува извор на флуктуации на процесите да ја направи дистрибуцијата на дебелината на стаклениот wallид поеднаква униформа
Сега, за да се справат со флуктуациите во процесот на формирање на стаклото предизвикано од горенаведените нарушувања, многу производители на стакло користат повеќе стаклена течност за да направат шишиња. Со цел да се исполнат спецификациите на клиентите со дебелина на wallидот од 1мм и да се постигне разумна ефикасност на производството, спецификациите за дизајнирање на дебелина на wallидот се движат од 1,8мм (процес на дување на мал притисок на устата) до дури и повеќе од 2,5 мм (процес на дување и дување).
Целта на оваа зголемена дебелина на wallидот е да се избегнат неисправни шишиња. Во раните денови, кога стаклената индустрија не можеше да ја пресмета јачината на стаклото, оваа зголемена дебелина на wallидот компензирана за прекумерна варијација на процесите (или ниско ниво на контрола на процесот на обликување) и беше лесно компромитирана од производителите на стаклени контејнери и нивните клиенти прифаќаат.
Но, како резултат на ова, секое шише има многу различна дебелина на wallидот. Преку системот за набудување на инфрацрвениот сензор на врелиот крај, јасно можеме да видиме дека промените во процесот на обликување можат да доведат до промени во дебелината на wallидот на шишето (промена во дистрибуцијата на стакло). Како што е прикажано на сликата подолу, оваа дистрибуција на стакло е во основа поделена на следниве два случаи: надолжната дистрибуција на стаклото и страничната дистрибуција. Од анализата на бројните произведени шишиња, може да се види дека дистрибуцијата на стаклото постојано се менува, вертикално и хоризонтално. За да ја намалиме тежината на шишето и да спречиме дефекти, треба да ги намалиме или избегнеме овие флуктуации. Контрола на дистрибуцијата на стопеното стакло е клучот за производство на полесни и посилни шишиња и лименки со поголема брзина, со помалку дефекти или дури и близу нула. Контрола на дистрибуцијата на стаклото бара континуирано следење на шишето и може да се произведе и мери процесот на операторот врз основа на промените во дистрибуцијата на стакло.
4 Соберете и анализирајте ги податоците: Создадете интелигенција за ВИ
Користењето на сè повеќе сензори ќе собира сè повеќе податоци. Интелигентно комбинирање и анализирање на овие податоци обезбедува повеќе и подобри информации за поефикасно управување со промените во процесите.
Крајната цел: Да се создаде голема база на податоци за податоци што се достапни во процесот на формирање на стакло, дозволувајќи му на системот да ги класифицира и спојува податоците и да создаде најефикасни пресметки со затворена јамка. Затоа, треба да бидеме повеќе од земјата и да започнеме од вистинските податоци. На пример, знаеме дека податоците за полнење или податоците за температурата се поврзани со податоците за шишето, откако ќе ја знаеме оваа врска, можеме да ги контролираме полнењето и температурата на таков начин што произведуваме шишиња со помала промена во дистрибуцијата на стаклото, така што дефектите се намалуваат. Исто така, некои податоци за ладно време (како што се меурчиња, пукнатини, итн.) Исто така, јасно можат да укажат на промени во процесите. Користењето на овие податоци може да помогне во намалувањето на варијансата на процесот, дури и ако не се забележи на врелиот крај.
Затоа, откако базата на податоци ги снима овие податоци за процесите, интелигентниот систем АИ може автоматски да обезбеди релевантни мерки за помош кога системот за сензори за топла крај открива дефекти или открива дека квалитетот на податоците ја надминува поставената вредност на алармот. 5. Креирај автоматизација на процесот на обликување базиран на сензори или форма на обликување
Откако ќе се користи сензорот, треба да организираме разни мерки за производство околу информациите дадени од сензорот. Се повеќе и повеќе реални феномени на производство може да се видат од сензорите, а пренесените информации се многу редуктивни и конзистентни. Ова е многу важно за производство!
Сензорите постојано го следат статусот на GOB (тежина, температура, форма), полнење (брзина, должина, време на пристигнување, позиција), температура (пред, умре, удар/јадро, умре) за да го следат квалитетот на шишето. Секоја варијација во квалитетот на производот има причина. Откако ќе се знае причината, може да се воспостават и применуваат стандардни процедури за работа. Примената на СОП го олеснува производството на фабриката. Од повратните информации од клиентите знаеме дека сметаат дека е полесно да се регрутираат нови вработени на жешкиот крај заради сензорите и СОП.
Идеално, автоматизацијата треба да се примени колку што е можно повеќе, особено кога има сè повеќе машини (како што се 12 комплети машини со 4 капки, каде што операторот не може добро да контролира 48 шуплини). Во овој случај, сензорот ги набудува, ги анализира податоците и ги прави неопходните прилагодувања со тоа што ќе ги вратиме податоците до системот за тајминг на ранг-и-воз. Бидејќи повратните информации работат самостојно преку компјутерот, може да се прилагоди во милисекунди, нешто дури и најдобрите оператори/експерти никогаш нема да можат да го сторат. Во текот на изминатите пет години, автоматска контрола на затворена јамка (топол крај) е достапна за контрола на тежината на ГОБ, растојание од шишиња на транспортерот, температурата на мувла, мозочен удар на удар и надолжна дистрибуција на стакло. Очигледно е дека повеќе контролни јамки ќе бидат достапни во блиска иднина. Врз основа на тековното искуство, користењето на различни контролни јамки во основа може да произведе исти позитивни ефекти, како што се намалени флуктуации на процесите, помалку варијации во дистрибуцијата на стакло и помалку дефекти во стаклени шишиња и тегли.
За да се постигне желбата за полесно, посилно, (скоро) без дефекти, со поголема брзина и производство со повисоки приноси, ние презентираме неколку начини да го постигнеме во овој напис. Како член на индустријата за стакло контејнери, ние го следиме мегарендот на намалување на пластичното и загадувањето на животната средина и ги следиме јасните барања на големите винарии и другите корисници на стакло за пакување за значително намалување на јаглеродниот отпечаток на индустријата за материјали за пакување. И за секој производител на стакло, произведувајќи полесни, (скоро) стаклени шишиња без дефекти, и со поголема брзина на машината, може да доведе до поголемо враќање на инвестициите додека ги намалува емисиите на јаглерод.
Време на објавување: април-19-2022 година